Стабилизация высоты плазмотрона , алгоритм THC, теоретический вопрос

Шалом, громадяне!

Думаю за сабж. Не вполне понимаю алгоритм регулирования. Понимаю как надо начинать - подъезжаем к заготовке, по емкостному датчику чуем, шо подъехали почти в упор, запоминаем это положение, отезжаем на высоту прокола (высоту меряем по перемещению), зажигаем дугу и начинаем прокол, при этом стабилизируем напряжение в столбе плазмы. Таким образом, получается, что по мере прокалывания шелезки горелочка постепенно опускается. Как только она опустилась до нужной высоты (меряем по перемещению), начинаем ехать, т.е. резать, продолжая стабилизировать напряжение в столбе. Все, вроде, красиво, только непонятно, как быть в случаях, когда вокруг точки реза металла маловато, например, на краю листа, в отверстии, на остром углу. Очевидно, шо при этом горелка будет опускаться ниже, чем надо, влекомая неумной системой регулирования по напряжению. А как сделать умнО, чтобы этих клевков не было - не пойму. Первая мысль, конечно, сделать весь контур регулирования помедленнее, но по кратком размышлении, понимаю, шо так тоже не пойдёт.
В-общем пока тупик. Предлагайте что-нибудь.

У нас на плазмотроне стоит вилка с двумя индуктивными датчиками по обеим сторонам плазмотрона на одной лини (Система позиционирования). Если опустить вилку на мах длинну то нижняя часть сопла плазмотрона должна быть выше на 5-8 мм, в противном случае- воткнётся или не зажжётся рабочая дуга, всё, конечно зависит от мощности источника и толщины разрезаемого металла.
Сначала опускается вилка с датчиками (спомощью воздушного цилиндра) и ловит металл, угол не угол, в любом случае один из двух, металл поймает.
Как только металл пойман, вилка отскакивает вверх, а плазматрон опускается к металлу на определённое расстояние, заданное изначально потенциометром (опорное напряжение на компаратор) с пульта управления, можно даже менять расстояние в процессе резки.
Ну, а дальше ты знаешь, в зависимости от напряжения на дуге (у нас замеряет датчик Холла ДНХ) разница напряжений корректируется СВРом, сигналом с ЧПУ, и соответствующей полярности сигнал приходит на двигатель оси Z.
 4_ДНХ.doc ( 1.84 мегабайт ) Кол-во скачиваний: 607

Сейчас появился новый СВР без поддержки ЧПУ, набери в поисковике СВР для плазмотрона.
Удачи!

Вот тут-то и пакости жди, когда плазмотрон вылезет за габариты листа или попадёт на уже прорезанное отверстие. Чё тогда делать?

Что значит вылезет за габариты листа или попадёт на отверстие, вы, что вручную двигать его будете с закрытыми глазами?!

Вообще-то, пишется программа резки, ну скажем в ТЕХТРАНе, затем делается раскрой листа (пусь даже одной детали), затем программа сама себя проверяет на случайные пересечения реза и выход за габариты листа, а перед тем как резать в автомате, необходимо оператору, в холостую прогнать плазмотрон, чтобы убедиться, что он при вырезании деталей не вылезет за габариты листа.
Чрезмерная экономия металла может выйти боком. От края листа до ближайшего реза детали, должно быть не менее 10мм, т.е. вырезав деталь, отход металла, по периметру, должен получиться цельным без разрезов, квадратным, прямоугольным и т.д.
Круглая шайба с внешним диаметром 100мм, должна вырезаться, минимум из листа размером 120х120мм, тогда ни что ни куда не вылетит.
Длинные полосы лучше вырезать пунктирами, в два прохода по периметру, в противном случае, от нагрева, они получаться в виде полумесяца.

Чтобы плазмотрон не сломался, когда втыквется в лист, в мостовой схеме управления осью Z, ставится баластное сопротивление, рядом стоит полупроводниковый температурный датчик, который завязан со схемой управления осью Z и в случае превышения температуры баластного резистора, плазмотрон поднимает вверх, это и предохраняет схему и плазмотрон от повреждения.

Раньше делали так, чтобы плазмотрон не воткнулся в лист, ставиться вертикально, остро заточенный, подпружиненный, штырь вольфрама, подключённый к нему контакт заводится на промежуточную релюшку, которая замыкает аварийный концевик, крайнего нижнего положения оси Z, что при срабатывании, приводит к подъёму плазмотрона.

Сообщение отредактировал DmitriyMon - 14.8.2010, 14:17

Ну, если так предохраняццо, то, вроде, всё должно и работать со стабилизацией по напряжению.

На самом деле так работают все плазморезательные портальные станции и все операторы.
На некоторых плазмотронах стоят индуктивные датчики, а на некоторых емкостные, но их потом всё равно на индуктивные переделывают, потому что, когда режут на воде, брызги мешают емкостным датчикам выполнять свои функции.

Сие не понял.

Когда плазмотрон втыкается в лист, двигатель оcи Z перестаёт крутиться, что вызывает повышение тока в цепи питания и соответственно нагрев баластных сопротивлений, установленных в эмиттерные цепи силовых ключей, над которыми распологался датчик температуры, посылающий сигнал в БУ А1 на компаратор, который подавал команду на аварийный подъём привода оси Z.
Потом стали отслеживать эту ситуацию с помощью одного токового шунта, что оказалось менее эффективне, чем с баластниками и термодатчиком.
Затем стали ставить на привод Z две пружинящие скобы, которые держали плазмотрон (как пластиковые скобы держат гофру для эл проводки), под скобой стояла кнопка, как только под нагрузкой плазмотрон срывало с этих скоб, кнопка размыкалась, давая команду БУ на аварийный подъём привода Z.
Далее стали крепить плазмотрон пластиковыми болтами, при перегрузке их просто ломало, но зато плазмотрон оставался целым.
И последняя разработка, которая оказалась самой эффективной - это горизонтально расположенная квадратная магнитная площадка, в которой закрепляется плазмотрон, под площадкой по диагонали расположены две кнопки, как только плазмотрон получает вертикальную или горизонтальную нагрузку, площадка срывается вверх, преодолевая магнитную силу притяжения, кнопки срабатывают....ну и т.д.
Раньше это было так.


Сообщение отредактировал DmitriyMon - 3.10.2010, 23:49

А вот она сгорела плата управления, нового образца, не помогла аварийная систем подъёма, так как в процессе реза, металл отпружинил и вернулся на место, а там ещё оставался плазмотрон, и его зажало между листом и недорезанной деталью. Причина - оператор, не той впуклостью, положил лист металла.

Электроника начала отрабатывать аварийный подъём, а плазмотрон-то зажат, начали греться балластные спирали в эмиттерных цепях силовых ключей, да только времени было предостаточно, чтобы в одном плече выгорел балластник и силовой ключ.
Пришлось поставить предохранитель и подбирать его так, чтобы он срабатывал через 1 секунду после заклинивания плазмотрона, так что всё равно приходиться защищать эту электронику саму от себя.
Плата стоит 5000 руб, а защита, от заклинивания плазмотрона, не предусмотрена ни в схеме, ни на самой плате.