каВо-чАво Опции

[DANTIST]

Никто не отжигал толстые медные шинки для увеличения пластичности? Есть полярные утверждения, что нужно после нагрева а)дать остыть на воздухе б)резко кинуть в воду. И еще якобы отожженая медь имеет меньшее удельное сопротивление.

Когда-то отжигал. Только для меди это имеет некий другой термин. Не сам делал. Отдал товарищу и он принес готовый продукт. Посему не в курсе остывает на воздухе или в воде. Вроде на воздухе. И температура там нужна определенная.
Тут есть одно большое НО. Если это делать в муфельной печи, то туда нужно заложить шину, смотанную в аккуратный моток. Которую не нужно будет потом сильно деформировать, выпрямляя перед намоткой. Механическая деформация возвращает ее исходные свойства. Дубеет на глазах. Испытано на своем горьком опыте.
По поводу сопротивления - ХЗ. Думаю, если, к примеру, ее удельное сопротивление уменьшится на 0,01 Ом/м, легче тебе от этого не станет.

[vic17]

Здравствуйте! Темы мне читать не лень, но найти не могу схему шим регулятора оборотов двигателя от протяжки полуавтомата которую приводил oleg1ma, Только я начинающий и с шим вообще не сталкивался, так что если можно поподробней.

[iban2]

Никто не отжигал толстые медные шинки для увеличения пластичности?
Много раз

Есть полярные утверждения, что нужно после нагрева а)дать остыть на воздухе б)резко кинуть в воду. И еще якобы отожженая медь имеет меньшее удельное сопротивление.

И а) пойдёт, но б) лучше. Можно в муфеле, можно в углях или открытом пламени костра(печи).

А дальше по DANTISTу:

Тут есть одно большое НО. Если это делать в муфельной печи, то туда нужно заложить шину, смотанную в аккуратный моток. Которую не нужно будет потом сильно деформировать, выпрямляя перед намоткой. Механическая деформация возвращает ее исходные свойства. Дубеет на глазах. Испытано на своем горьком опыте.
По поводу сопротивления - ХЗ. Думаю, если, к примеру, ее удельное сопротивление уменьшится на 0,01 Ом/м, легче тебе от этого не станет. icon_biggrin.gif

С уважением

[Urii 08]

Никто не отжигал толстые медные шинки для увеличения пластичности? Есть полярные утверждения, что нужно после нагрева а)дать остыть на воздухе б)резко кинуть в воду. И еще якобы отожженая медь имеет меньшее удельное сопротивление.

Отжигал.
Пластичность заметно увеличивается, если нагретую докрасна шинку (сворачивал рулончиком с небольшим зазором между витками) бросить в воду. В качестве бонуса при этом отлетает вся окись и прочая шелуха (актуально при работе с бу шинкой).
По изменению сопротивления ничего не скажу. Точнее - солидарен с iban2.
После мехобработки (рихтовка, прокатка вальцами, протяжка и т. д.) жёсткость увеличивается до исходной. Есть мнение что и от времени, прошедшего после отжига- тоже. Однако никто не отменял возможность повторного отжига.

[kubinichek]

ingener99 Дата Вчера, 22:17
Никто не отжигал толстые медные шинки для увеличения пластичности?

Медь можно сделать либо более мягкой, либо более твердой. Однако в отличие от
стали закалка меди происходит при медленном остывании на воздухе, а мягкость медь
приобретает при быстром охлаждении в воде. Если медную проволоку или трубку
нагреть докрасна (600°) на огне и затем быстро погрузить в воду, то медь станет
очень мягкой. После придания нужной формы изделие вновь можно нагреть на огне до
400° С и дать ему остыть на воздухе. Проволока или трубка после этого станет
твердой. Необходимость термической обработки.

Термическую обработку стальных деталей проводят в тех случаях, когда необходимо либо повысить прочность, твердость, износоустойчивость или упругость детали или инструмента, либо, наоборот, сделать металл более мягким, легче поддающимся механической обработке.

В зависимости от температур нагрева и способа последующего охлаждения различают следующие виды термической обработки: закалка, отпуск и отжиг. В любительской практике для определения температуры раскаленной детали по цвету можно использовать приведенную таблицу.

Цвет каления: стали
Температура нагрева "С

Темно-коричневый (заметен в темноте)
530—580

Коричнево-красный
580—650

Темно-красный
650—730

Темно-вишнево-красный
730—770

Вишнево-красный
770—800

Светло-вишнево-красный
800—830

Светло-красный
830—900

Оранжевый
900—1050

Темно-желтый
1050—1150

Светло-желтый
1150—1250

Ярко-белый
1250—1350

Закалка стальных деталей.

Закалка придает стальной детали большую твердость и износоустойчивость. Для этого деталь нагревают до определенной температуры, выдерживают некоторое время, чтобы весь объем материала прогрелся, а затем быстро охлаждают в масле (конструкционные и инструментальные стали) или воде (углеродистые стали). Обычно детали из конструкционных сталей нагревают до 880—900° С (цвет каления светло-красный), из инструментальных—до 750—760° С (цвет темно-вишнево-красный), а из нержавеющей стали—до 1050—1100° С (цвет темно-желтый). Нагревают детали вначале медленно (примерно до 500° С), а затем быстро. Это необходимо для того, чтобы в детали не возникли внутренние напряжения, что может привести к появлению трещин и деформации материала.

В ремонтной практике применяют в основном охлаждение в одной среде (масле или воде), оставляя в ней деталь до полного остывания. Однако этот способ охлаждения непригоден для деталей сложной формы, в которых при таком охлаждении возникают большие внутренние напряжения. Детали сложной формы сначала охлаждают в воде до 300—400° С, а затем быстро переносят в масло, где и оставляют до полного охлаждения. Время пребывания детали в воде определяют из расчета: 1 с на каждые 5—6 мм сечения детали. В каждом отдельном случае это время подбирают опытным путем в зависимости от формы и массы детали.

Качество закалки в значительной степени зависит от количества охлаждающей жидкости. Важно, чтобы в процессе охлаждения детали температура охлаждающей жидкости оставалась почти неизменной, а для этого масса ее должна быть в 30—50 раз больше массы закаливаемой детали. Кроме того, перед погружением раскаленной детали жидкость необходимо тщательно перемешать, чтобы выровнять ее температуру по всему объему.

В процессе охлаждения вокруг детали образуется слой газов, который затрудняет теплообмен между деталью и охлаждающей жидкостью. Для более интенсивного охлаждения деталь необходимо постоянно перемещать в жидкости во всех направлениях.

Небольшие детали из малоуглеродистых сталей (марки «3О», «35», «40») слегка разогревают, посыпают железосинеродистым калием (желтая кровяная соль) и вновь помещают в огонь. Как только обсыпка расплавится, деталь опускают в охлаждающую среду. Железосинеродистый калий расплавляется при температуре около 850° С, что соответствует температуре закалки этих марок стали.

Отпуск закаленных деталей.

Отпуск закаленных деталей уменьшает их хрупкость, повышает вязкость и снимает внутренние напряжения. В зависимости от температуры нагрева различают низкий, средний и высокий отпуск.

Низкий отпуск применяют главным образом при обработке измерительного и режущего инструмента. Закаленную деталь нагревают до температуры 150—250° С (цвет побежалости—светло-желтый), выдерживают при этой температуре, а затем охлаждают на воздухе. В результате такой обработки материал, теряя хрупкость, сохраняет высокую твердость и, кроме того, в нем значительно снижаются внутренние напряжения, возникающие при закалке.

Средний отпуск применяют в тех случаях, когда хотят придать детали пружинящие свойства и достаточно высокую прочность при средней твердости. Для этого деталь нагревают до 300—500° С и затем медленно охлаждают.

И наконец, высокому отпуску подвергают детали, у которых необходимо полностью снять все внутренние напряжения. В этом случае температура нагрева еще выше—500—600° С.

Термообработку (закалку и отпуск) деталей простой формы (валики, оси, зубила, кернеры) часто делают за один раз. Нагретую до высокой температуры деталь опускают на некоторое время в охлаждающую жидкость, затем вынимают. Отпуск происходит за счет тепла, сохранившегося внутри детали.

Небольшой участок детали быстро зачищают абразивным брусочком и следят за сменой цветов побежалости на нем. Когда появится цвет, соответствующий необходимой температуре отпуска (220° С— светло-желтый, 240° С—темно-желтый, 314° С—светло-синий, 330° С— серый), деталь вновь погружают в жидкость, теперь уже до полного охлаждения. При отпуске небольших деталей (как и при закалке) нагревают какую-нибудь болванку и на нее кладут отпускаемую деталь. При этом цвет побежалости наблюдают на самой детали.

Отжиг стальных деталей.

Чтобы облегчить механическую или пластическую обработку стальной детали, уменьшают ее твердость путем отжига. Так называемый полный отжиг заключается в том, что деталь или заготовку нагревают до температуры 900° С, выдерживают при этой температуре некоторое время, необходимое для прогрева ее по всему объему, а затем медленно (обычно вместе с печью) охлаждают до комнатной температуры.

Внутренние напряжения, возникшие в детали при механической обработке, снимают низкотемпературным отжигом, при котором деталь нагревают до температуры 500—600° С, а затем охлаждают вместе с печью. Для снятия внутренних напряжений и некоторого уменьшения твердости стали применяют неполный отжиг — нагрев до 750—760° С и последующее медленное (также вместе с печью) охлаждение.

Отжиг используется также при неудачной закалке или при необходимости перекаливания инструмента для обработки другого металла (например, если сверло для меди нужно перекалить для сверления чугуна). При отжиге деталь нагревают до температуры несколько ниже температуры, необходимой для закалки, и затем постепенно охлаждают на воздухе. В результате закаленная деталь вновь становится мягкой, поддающейся механической обработке.

Отжиг и закаливание дюралюминия.

Отжиг дюралюминия производят для снижения его твердости. Деталь или заготовку нагревают примерно до 360° С, как и при закалке, выдерживают некоторое время, после чего охлаждают на воздухе.

Твердость отожженного дюралюминия почти вдвое ниже, чем закаленного.

Приближенно температуру нагрева дюралюминиевой детали можно определить так. При температуре 350—360° С деревянная лучина, которой проводят по раскаленной поверхности детали, обугливается и оставляет темный след. Достаточно точно температуру детали можно определить с помощью небольшого (со спичечную головку) кусочка медной фольги, который кладут на ее поверхность. При температуре 400° С над фольгой появляется небольшое зеленоватое пламя.

Отожженный дюралюминий обладает небольшой твердостью, его можно штамповать и изгибать вдвое, не опасаясь появления трещин.

Закаливание. Дюралюминий можно подвергать закаливанию. При закаливании детали из этого металла нагревают до 360—400° С, выдерживают некоторое время, .затем погружают в воду комнатной температуры и оставляют там до полного охлаждения. Сразу после этого дюралюминий становится мягким и пластичным, легко гнется и куется. Повышенную же твердость он приобретает спустя три-четыре дня. Его твердость (и одновременно хрупкость) увеличивается настолько, что он не выдерживает изгиба на небольшой угол.

Наивысшую прочность дюралюминий приобретает после старения. Старение при комнатных температурах называют естественным, а при повышенных температурах—искусственным. Прочность и твердость свежезакаленного дюралюминия, оставленного при комнатной температуре, с течением времени повышается, достигая наивысшего уровня через пять—семь суток. Этот процесс называется старением дюралюминия

.Отжиг меди и латуни.

Отжиг меди. Термической обработке подвергают и медь. При этом медь можно сделать либо более мягкой, либо более твердой. Однако в отличие от стали закалка меди происходит при медленном остывании на воздухе, а мягкость медь приобретает при быстром охлаждении в воде. Если медную проволоку или трубку нагреть докрасна (600°) на огне и затем быстро погрузить в воду, то медь станет очень мягкой. После придания нужной формы изделие вновь можно нагреть на огне до 400° С и дать ему остыть на воздухе. Проволока или трубка после этого станет твердой.

Если необходимо выгнуть трубку, ее плотно заполняют песком, чтобы избежать сплющивания и образования трещин.

Отжиг латуни позволяет повысить ее пластичность. После отжига латунь становится мягкой, легко гнется, выколачивается и хорошо вытягивается. Для отжига ее нагревают до 500° С и дают остыть на воздухе при комнатной температуре.

[сулейман]

После отжига и быстрого охлаждения медь становится мягкой. Но после пары перегибов восстанавливает твердость. Поэтому надо заранее сложить в бухточку, и изолировать в процессе намотки.

[RadioГубитель]

Что странно, медь вытянутая из костра после отжига крайне мягкая о податлива. Проверено не раз, мешОк такой меди на даче валяется. В воду при этом не погружаясь

[RUS5610]

Парни! Алюминевую шинку на 20мм2 в дроссель не кто не пробовал? Нашел такую шинку сижу думаю

[VladimirS]

Электровоз в своем ПА3 пользовал, как например

Эскизы прикрепленных изображений

 

[DANTIST]

Парни! Алюминевую шинку на 20мм2 в дроссель не кто не пробовал? Нашел такую шинку сижу думаю

Чё там думать? Сдать ее, немного добавить и купить медь. Или купить чего покрепче - легче будет думаться.

Сообщение отредактировал DANTIST - 7.3.2014, 13:20

[RUS5610]

Весу мало,на покрепче даже не хватит Намотаю ее и дросселем назову. Под обдувом сильно греться не должно.

[DANTIST]

...Намотаю ее и дросселем назову. Под обдувом сильно греться не должно.

Ну, если так, тогда конечно.

[Wasiliy61]

Коллеги, есть вопрос- кто пользовал вот такие радиаторы

Хотел спросить, обдув применять как на первом- что на фото, или всё-же можно боковой обдув применить, просто рёбра часто расположенны-вдруг боковым обдувом будет плохо продуваться.
Ваше мнение . Спасибо.

[tranzistor3102]

Коллеги, есть вопрос- кто пользовал вот такие радиаторы
Хотел спросить, обдув применять как на первом- что на фото, или всё-же можно боковой обдув применить, просто рёбра часто расположенны-вдруг боковым обдувом будет плохо продуваться.
Ваше мнение . Спасибо.

василий здраствуй я тоже использовал радиаторы от компа .обдув тоже был боковой сказали что прохо будет продуваться воздухом будет возникать перегрев но испытаниях в жару летом перегрева не возникало зашита по t не срабатывала.

[DANTIST]

Коллеги, есть вопрос- кто пользовал вот такие радиаторы

Хотел спросить, обдув применять как на первом- что на фото, или всё-же можно боковой обдув применить, просто рёбра часто расположенны-вдруг боковым обдувом будет плохо продуваться.
Ваше мнение . Спасибо.

Василий, ну ты как вчерашний. Где ты видел, чтобы такие радиаторы продувались сбоку? Есть определенные соотношения между толщиной ребер и расстояния между ними для естественной вентиляции, для принудительной и т.д. Почитай сначала какую-нибудь инфу хотя бы в википедии, а потом спрашивай на форуме, если чего не поймешь.
Впрочем, дело хозейняче, можешь и сбоку дунуть, как tranzistor.

[Wasiliy61]

Василий, ну ты как вчерашний.

Да не, я не вчерашний, просто хотелось услышать мнение форумчан, так как имеются в наличии вот такие , на мой взгляд не плохие радиаторы, но не хотелось-бы лишние венты лепить.
И ещё вот этот дроссель, на который Николай1 сказал- что намотан на водопроводной трубе, на нём дуга оказалась мягче, чем на кольцах, вчера с соседом испытывали.

Сообщение отредактировал Wasiliy61 - 10.3.2014, 12:40

[ingener99]

или всё-же можно боковой обдув применить,

имхо сбоку дуть эффективнее, так как при этом нет мертвых зон (которая образуется в центре радиатора при продувке "в лоб") - но при этом сложнее направить весь поток именно на ребра, т.е. желательно направляющие шторки соорудить, типа кожуха

[AS65]

Wasiliy61
Ставил такие рёбрами напротив друг друга, вентель сбоку,
мне понравилось,фото поищу.

Как то так.

Сообщение отредактировал AS65 - 10.3.2014, 20:41

[DANTIST]

Вариант применения комповских радиаторов. Корпус с ИБП.

Эскизы прикрепленных изображений

 

[Wasiliy61]

Коллеги, спасибо.